Réutilisation des processus certifiés et réduction des coûts des biens d’équipement par la collecte et la gestion au sein d’une source unique de connaissance en matière de fabrication.

Détection et élimination des problèmes au sein des systèmes de production qui, autrement, demanderaient des mesures correctrices demandant beaucoup de temps et d’argent au cours du lancement de la production.

Réduction des tâches de planification des assemblages, des délais de planification et des coûts associés

Partage et analyse des informations dans un environnement numérique pour comprendre les différentes étapes du développement des processus et leur impact.

Rationalisation des communications de manière à pouvoir s’adapter plus rapidement aux demandes des clients en prenant des décisions basées sur des faits.

Tecnomatix offre de nouveaux outils puissants pour votre boîte à outils d'usine numérique, de la peinture robotique et de la simulation de câbles jusqu'à l'intégration de nuages de points, à une meilleure simulation de traitement de fluides et à une évaluation du chemin sans opérateur.

Réduction à un minimum des investissements en capitaux et maximalisation de la rentabilité de l’investissement par augmentation de la précision et de l’efficacité de la planification.

Raccourcissement des délais de production en masse par le moyen de l’analyse de la fabricabilité des produits et du développement des processus.

Optimisation de la logistique et de la performance de l’ensemble des systèmes de production.

Optimisation de l’utilisation des ressources et accélération des lancements des produits avec des solutions éprouvées pour l’optimisation des processus se répétant dans plusieurs départements et disciplines.

Les informations relatives aux programmes sont disponibles à tous les niveaux de l’entreprise, depuis le personnel de direction jusqu’au personnel d’usine.

Réaliser de plus petites fenêtres de lancement, une plus grande capacité des usines et un meilleur contrôle des coûts des matériaux par le moyen d’une visibilité complète sur les questions de qualité.

Diminution des coûts des investissements en capitaux grâce au partage et à la réutilisation.

Validation de l’assemblage et de la fabrication pour un feed-back plus rapide aux équipes de conception et de processus.

Configuration et gestion de la nomenclature (BOM, Bill of Material) et des processus (BOP, bill-of-process) pour une diminution des erreurs de planification grâce à la prise en compte de tous les composants d'un produit et à leur mise en conformité.

Collaboration et communication en contexte au niveau mondial au sein des réseaux des chaînes d’approvisionnement en coordonnant les processus des flux de travail, ce qui permet de respecter les délais.

Collaboration et communication en contexte des processus relatifs aux flux de travail pour garantir que la synchronisation soit étendue à la chaîne d’approvisionnement mondiale.

Réduction de 40 % du délai de développement des processus en identifiant et appliquant des processus haut de gamme avec des modèles-maîtres pour les processus et pour les opérations.

Réutilisation des processus de fabrication certifiés de 20 à 80 % au cours de la première année.

Réduction significative, voire élimination, des interruptions de la production causées par des problèmes des usines de fabrication grâce à l'équilibre des processus en visant l’optimisation du contenu de valeur ajoutée.

Optimisation des chaînes de fabrication par le biais d’une mise en service virtuelle pour réduire de 80 % le délai de production en masse.

Réduction des responsabilités de l’entreprise et des dépenses pour les blessures liées au travail.

Elimination des environnements de travail à risque en intégrant au processus de développement une simulation et une validation de l’ergonomie.

Diminution de 50 % du temps de conception des usines, depuis le concept jusqu’à l’installation, par rapport aux méthodes classiques de conception en 2D.

Diminution de 15 % des modifications de l’outillage et des équipements grâce à la détection précoce des défauts et problèmes de conception, au cours de la phase de création contrairement à la détection tardive au cours de la phase d’installation.

Réduction de 70 % des coûts de manutention grâce à l’analyse de coût, de temps et des trajectoires parmi les multiples agencements des usines.

Optimisation de l’utilisation de l’espace tant au niveau des usines que des camions de transport grâce à l’analyse et à l’évaluation des exigences concernant les matériaux, les tailles des conteneurs, les critères de gerbage des conteneurs ainsi que des lignes directrices relatives aux droits d’entrée et aux droits de sortie.

Diminution du temps de débit de 20 à 60 % grâce à la prise en considération des chaines d’approvisionnement internes et externes, des ressources de production et des processus de l’entreprise.

Augmentation de 15 à 20 % de la productivité pour les systèmes existants avec une analyse statistique facile à interpréter.

Diminution de 5 à 20 % des coûts des nouveaux systèmes et élimination des problèmes avant installation du système réel.

Réduction de 20 à 60 % des inventaires par l’évaluation des différentes stratégies de contrôle des chaînes et vérification de la synchronisation des chaînes et des chaînes subsidiaires.